Beispielszenario, kein Kundenfall: Vor der ersten Tour steht ein Auftrag mit Schrauben, O-Ringen, Arbeitsschutzartikeln und Werkzeugzubehör am Packplatz. Eine Abmessung wurde verwechselt, bei einer Position stimmt die Menge nicht und ein Artikel liegt im falschen Auftragsbehälter. Alle drei Fehler sehen am Ende ähnlich aus. Ihre Ursachen liegen jedoch an unterschiedlichen Stellen im Prozess.
Kurzantwort: Kommissionierfehler reduzieren Sie, wenn der MRO-Großhandel Fehlertypen getrennt erfasst, den Entnahmevorgang mit eindeutigen Artikel-, Lagerplatz- und Auftragsdaten verbindet und Kontrollen nach Risiko auswählt. Scanner, Waage, Sprachführung oder Lichtsignale helfen nur, wenn Stammdaten, Mengeneinheiten und Buchungswege stimmen. Entscheidend sind eine belastbare Ausgangsmessung und die Rückmeldung jedes Fehlers an den Prozess.
Kommissionierfehler reduzieren: Wo beginnt die Prüfung?
Kommissionierung ist mehr als der Griff ins Regal. Der Entwurf der VDI 3657 beschreibt sie als Zusammenstellen bestimmter Teilmengen aus einem Sortiment aufgrund vorliegender Aufträge. Die Richtlinie richtet sich ausdrücklich an kleine und mittlere Unternehmen und betont, dass das passende Kommissioniersystem von Betriebsablauf und Produkt abhängt.
Für die Logistikleitung folgt daraus eine wichtige Regel: Prüfen Sie nicht zuerst ein Gerät. Prüfen Sie den vollständigen Weg vom freigegebenen Auftrag bis zur Übergabe an den Versand. Ein Fehler kann aus einem veralteten Auftrag, einem falschen Lagerplatz, einer unklaren Mengeneinheit, einer verwechslungsfähigen Kennzeichnung oder einer fehlenden Abschlusskontrolle entstehen.
Im MRO- und Werkzeuggroßhandel verschärfen breite Sortimente und ähnliche Kleinteile diese Aufgabe. Eine Schraube mit anderer Festigkeitsklasse, ein O-Ring mit abweichendem Durchmesser oder ein Handschuh in der falschen Größe kann auf den ersten Blick passend wirken. Deshalb braucht jede Fehlerart einen eigenen Nachweis.
Welche Kommissionierfehler muss der MRO-Großhandel unterscheiden?
Wer nur die Zahl der Reklamationen betrachtet, sieht zu spät und zu ungenau, was im Lager tatsächlich passiert. Eine praxistaugliche Fehlerklassifikation trennt mindestens diese Fälle:
| Fehlertyp | Typische Ausprägung im MRO-Sortiment | Möglicher Prüfpunkt | |---|---|---| | Falschartikel | ähnliche Abmessung, Werkstoffklasse, Größe oder Ausführung | Lagerplatz und Artikel bei der Entnahme bestätigen | | Falschmenge | Stück, Packung, Meter oder Gebinde verwechselt | Mengeneinheit anzeigen und Ist-Menge quittieren | | Auslassungsfehler | eine Auftragsposition fehlt vollständig | Vollständigkeit vor dem Packabschluss prüfen | | Zuordnungsfehler | richtiger Artikel liegt im falschen Auftragsbehälter | Auftrag oder Behälter bei jeder Übergabe bestätigen | | Zustandsfehler | beschädigte Verpackung oder ungeeignete Ware wird weitergegeben | Zustand am Entnahme- oder Packpunkt dokumentieren | | Buchungsfehler | physische Entnahme und Systembestand passen nicht zusammen | Quittierung und Bestandsbewegung gekoppelt verarbeiten |
Diese Trennung verhindert vorschnelle Schlüsse. Ein Falschartikel wegen vertauschter Etiketten wird nicht durch eine weitere Mengenprüfung gelöst. Ein korrekter Artikel im falschen Auftragsbehälter ist kein Stammdatenproblem. Und eine im System bestätigte Entnahme beweist noch nicht, dass die richtige Ware physisch im Behälter liegt.
Wie berechnen Sie die Fehlerquote in der Kommissionierung?
Die Fehlerquote braucht einen klaren Nenner. Sonst vergleicht ein Standort fehlerhafte Aufträge, ein anderer fehlerhafte Positionen und ein dritter nur Kundenreklamationen. Für einen belastbaren Ausgangswert eignen sich drei getrennte Kennzahlen:
- Positionsfehlerquote: fehlerhafte Kommissionierpositionen geteilt durch alle geprüften Kommissionierpositionen.
- Auftragsfehlerquote: Aufträge mit mindestens einem Kommissionierfehler geteilt durch alle geprüften Aufträge.
- Entdeckungsort: Anteil der Fehler, die bei der Entnahme, am Packplatz oder erst nach der Auslieferung erkannt werden.
Zählen Sie eine Korrektur nur einmal und dokumentieren Sie die Regel. Werden falscher Artikel und falsche Menge in derselben Position als ein oder zwei Fehler gewertet? Wie behandeln Sie einen Fehler, der am Packplatz korrigiert wird und den Kunden nie erreicht? Die konkrete Antwort kann Ihr Betrieb festlegen. Sie muss nur über den gesamten Messzeitraum gleich bleiben.
Ergänzen Sie die Quote um Auftragsstruktur, Warengruppe, Schicht, Lagerzone und Entdeckungsort. Personenbezogene Ranglisten helfen bei der Ursachenanalyse selten. Aussagekräftiger ist die Frage, unter welchen Prozessbedingungen sich ein Fehlertyp häuft. Die Logistikleitung im Fachgroßhandel sollte Qualität, Durchlaufzeit und Bestandsgenauigkeit gemeinsam betrachten.
Welche Kontrolle passt zu welchem Fehlerrisiko?
Nicht jede Position braucht dieselbe Kontrolle. Ein zusätzlicher Scan kann bei ähnlich aussehenden Artikeln sinnvoll sein, bei einer nicht lesbaren Kennzeichnung aber nur neue Wartezeit erzeugen. Ein Vier-Augen-Prinzip kann für besonders wertvolle oder sicherheitsrelevante Ware passen, wäre für jeden Schnelldreher jedoch unverhältnismäßig.
| Risiko | Geeignete Kontrolle | Grenze | |---|---|---| | Verwechslung von Lagerfächern | Lagerplatz vor der Entnahme bestätigen | falsche Einlagerung bleibt möglich | | Verwechslung ähnlicher Artikel | Artikelcode gegen Auftragsposition prüfen | Etikett und Ware können voneinander abweichen | | Zählfehler bei Kleinteilen | Menge quittieren, gegebenenfalls Zählwaage einsetzen | Stückgewicht und Verpackung müssen belastbar gepflegt sein | | Vermischung mehrerer Aufträge | Auftragsbehälter bei Übergaben bestätigen | nicht bestätigte Umlagerungen bleiben ein Risiko | | Fehlende Position | Abschluss nur bei vollständig quittiertem Auftrag zulassen | fachlich erlaubte Teillieferungen brauchen eine Ausnahme | | Kritische Ware | gezielte Kontrolle am Packplatz | Fehler wird erst spät im Ablauf erkannt |
GS1 Germany weist zur Barcodequalität darauf hin, dass Syntax, Codeart, Größe, Platzierung und Material zur jeweiligen Scanningumgebung passen müssen. Ein Scanprozess beginnt deshalb nicht mit der Geräteauswahl, sondern mit einer Stichprobe realer Etiketten aus Wareneingang, Lager und Versand.
Wann helfen Scan, Voice, Light oder eine Waage?
Die Technik muss zum Fehlerbild und zur Lagerzone passen:
- Pick-by-Scan kann Lagerplatz, Artikel und Auftragsbehälter verbinden. Es eignet sich, wenn Codes gut lesbar und mobile Geräte im Ablauf handhabbar sind.
- Pick-by-Voice hält Hände und Blick frei. Eine gesprochene Quittierung bestätigt jedoch nicht automatisch die Identität des physischen Artikels.
- Pick-by-Light kann in stabilen Zonen mit klaren Fächern und häufigen Zugriffen führen. Für ein breites Langsamdreher-Sortiment ist der Einbau an jedem Lagerplatz nicht automatisch wirtschaftlich.
- Zählwaagen können Mengenprüfungen unterstützen. Voraussetzung sind passende Stückgewichte, Tara-Regeln und eine saubere Behandlung von Verpackungen.
- Kamera- oder Sensorsysteme können Fehlgriffe unmittelbar melden. Das Fraunhofer-Projekt zur Validierung in der Kommissionierung zeigt dafür einen Soll-Ist-Abgleich direkt am Regalfach. Das ist ein technisches Beispiel, keine pauschale Empfehlung für jedes Lager.
Auch bei mehr Technik bleiben Ausnahmen. Ein beschädigter Code, ein Ersatzlagerplatz, eine Teilentnahme oder ein kurzfristig umgelagerter Artikel braucht einen definierten Weg. Der Mitarbeitende darf den Prozess nicht umgehen müssen, um die Tour pünktlich fertigzustellen. Er braucht eine sichtbare Ausnahmefunktion mit Grund, Freigabe und anschließender Klärung.
Welche Daten müssen ERP, WMS und Scanner austauschen?
Das ERP oder die Warenwirtschaft bleibt führend für Auftrag, Artikel, Bestand und kaufmännische Buchung. Ein WMS oder mobiler Workflow steuert die Entnahme und liefert Ereignisse zurück. Vor einer ERP-Integration sollten Logistik und IT festlegen, welches System diese Felder führt:
- Auftragsnummer, Position und Freigabestatus
- Artikelnummer, GTIN und zulässiger Ersatzartikel
- Lagerplatz und gegebenenfalls Charge oder Seriennummer
- Soll-Menge, Ist-Menge und Mengeneinheit
- Auftragsbehälter, Packstück oder Tour
- Zeitstempel für Bereitstellung, Entnahme und Abschluss
- Abweichungsgrund, Korrektur und fachliche Freigabe
- Bearbeitungsstatus nach Verbindungsabbruch oder Gerätewechsel
Für die Ereignisstruktur bietet EPCIS von GS1 eine hilfreiche Denklogik: Was wurde wann, wo, warum und in welchem Zustand erfasst? Ein Betrieb muss EPCIS nicht einführen, um diese fünf Fragen für sein eigenes Protokoll zu nutzen. Entscheidend ist, dass ein Fehlgriff bis zu Auftrag, Position, Lagerplatz und Korrektur nachvollziehbar bleibt.
Besonders kritisch sind veraltete Auftragsstände und doppelte Quittierungen. Ändert der Innendienst eine Menge, während der Auftrag bereits auf dem mobilen Gerät liegt, braucht es eine klare Aktualisierungsregel. Wird eine Entnahme nach einem Verbindungsabbruch erneut übertragen, darf keine zweite Bestandsbewegung entstehen.
Wie bleiben Sicherheit und Ergonomie Teil der Lösung?
Eine Kontrolle ist ungeeignet, wenn sie zu riskanten Bewegungen, schlechter Sicht oder zusätzlichem Zeitdruck führt. Die BGHW betrachtet im „Sicheren Lager“ ausdrücklich die Schnittstelle zwischen Mensch und Technik über alle Intralogistik-Prozesse. Auch der VDI-Entwurf zur manuellen Kommissionierung verbindet Planung mit ergonomischer Gestaltung.
Prüfen Sie deshalb Gerätegewicht, Blickführung, Handschuhbedienung, Lesbarkeit, Wege und sichere Erreichbarkeit gemeinsam mit dem Lagerteam. Ein zusätzlicher Bestätigungsschritt am falschen Ort kann Sicherheit und Leistung verschlechtern. Bei personenbezogenen Protokollen sind außerdem Zweck, Zugriff, Aufbewahrung und Mitbestimmung vor dem produktiven Einsatz zu klären.
Das Ziel ist nicht, Fehlgriffe einzelnen Personen zuzuschreiben. Es geht darum, Arbeitsbedingungen und Prozesslücken sichtbar zu machen. Erfahrene Kommissionierer erkennen gerade im MRO-Sortiment Verwechslungen, die ein System ohne gute Produktdaten nicht unterscheiden kann.
Woran messen Sie den Geschäftsnutzen?
Weniger Pickfehler wirken auf mehrere Kostenstellen. Für einen belastbaren Business Case sollten Sie den Aufwand pro Fehlertyp aus den eigenen Vorgängen ableiten:
- zusätzliche Such-, Korrektur- und Packzeit
- Nachlieferung, Sonderfahrt oder erneuter Versand
- Rücknahme, Prüfung und Wiedereinlagerung
- Bestandskorrektur und Inventurdifferenz
- Rückfrage im Innendienst und Statuskommunikation
- Lieferanten- oder Kundenreklamation
- verzögerte Tour oder unvollständige Lieferung
Verknüpfen Sie die Fehlerquote mit Durchlaufzeit und Pickleistung. Eine Kontrolle, die weniger Fehler erzeugt, aber den gesamten Ablauf unangemessen ausbremst, ist noch kein belastbarer Erfolg. Umgekehrt kann eine schnelle Kommissionierung mit wachsender Nacharbeit nur scheinbar produktiv sein. Der nachgelagerte Aufwand lässt sich über das Retourenmanagement im Großhandel mit erfassen.
Wie starten Sie ohne kompletten Lagerumbau?
Wählen Sie eine Lagerzone oder Warengruppe mit wiederkehrendem, klar klassifizierbarem Fehlerbild. Erfassen Sie zunächst Auftragspositionen, Fehlertypen, Entdeckungsort, Korrekturzeit und Ausnahmen. Danach testen Sie genau eine zusätzliche Kontrolle im bestehenden Ablauf.
Der Test beginnt im Hintergrund oder mit einem begrenzten Auftragsumfang. Das Team dokumentiert Fehlalarme, nicht lesbare Codes und notwendige Umgehungen. Erst wenn die Kontrolle im Tagesgeschäft trägt, wird sie verbindlich und auf weitere Artikelgruppen übertragen.
Der nächste sinnvolle Schritt für die Logistikleitung ist eine gemeinsame Rückschau auf Fehlkommissionierungen und Bestandskorrekturen: Welche Fehlerart tritt auf, an welchem Übergabepunkt wird sie sichtbar und welche Information fehlt dort? Wenn Sie daraus einen messbaren Pilot ableiten möchten, können Sie ein Gespräch mit Conveso vereinbaren.
Geschäftsführer und Berater für den technischen Fachgroßhandel